一、概念 1. 项目流程计划 2. 任务领域 3. 方案制定 4. 产品的开发和验证 5. 生产过程的策划和验证 6. 从顾客的角度验收产品 7. 生产资源的采购 8. 生产 9. 持续改进过程 10. 里程碑和检查提问表 11. 项目委托/询价 12. 产品和过程初开发的认可 13. 产品具体开发的认可 14. 生产过程具体策划的认可 15. 生产资源采购和制造的认可 16. 批量生产的认可
1. 品质机能展开方法简介 2. 品质屋矩阵的组成 3. QFD 的系统化作业展开过程 4. 产品品质里程碑 5. 品质目标与指标 6. 辨识顾客需求 7. 机能目标设定程序 8. VOC 重要度评估 9. 顾客观点的产品比较 10. 产品特性与顾客满意关键点 11. 定义产品优化方向 12. 产品特性与顾客需求相关性 13. 产品特性间的关系 14. 评估技术竞争性与困难度 15. 定义技术目标
APQP概述 1.AIAG的APQP模式 2.APQP的五个阶段介绍 3.APQP与汽车行业要求 4. APQP的同步工程方法 5.APQP的时间计划 6.APQP的五个阶段的主要输入和输出 7.产品开发和改进与APQP模式 8.APQP的基本原则 9.APQP和IATF汽车行业QMS 10.APQP和其他核心工具的关系 11.APQP项目管理的结构/资源/要素 策划和项目定义 1.第1阶段的目
1. 失效树分析(FTA)是什麽 2. 失效树分析的应用 3. 实施失效树分析的时机 4. 实施失效树分析的益处 5. FTA和FMEA 6. 基本失效树元素 7. 失效树分析的主要步骤 8. 失效树分析的流程 9. 按流程的详细步骤逐一做分析的作业程序 10. 以范例具体说明分析的过程和结果 11. 课程总结 12. 问题交流
1. 快速反应 2. 不合格品控制 3. 检查及防错 4. 标准化操作 5. 人员培训 6. 分层审核 7. 风险降低 8. 污染物控制 9. 供应链管理 10. 变更管理 11. 设备维护 12. 生产及材料流管理 13. 外部物流 14. 企业战略和项目管理 15. 产品和过程管控 （仅简略列示，培训在企业现场进行，将根据企业具体需求规划精致丰冨内容。）
1. Q1策略 2. 生产系统的能力 3. 质量的表现 4. 过程能力规划 5. 改善行动 6. 客户满意 7. 持续改善 8. Q1 评分方式 9. Q1 撤销 10. MP&L 和交付要求 11. MP&L 背书最低要求 12. 初始和最终制造可行性 13. 外包商管理 14. 预防维护 15. 制造过程评估
1.六西格玛概论 2.DMAIC问题解决程序 3.过程程序图 4.数据模型与分配 5.基本统计概念 6.过程现状量测 7.过程能力分析 8.查检表分析 9.柏拉图分析 10.过程输出分析 11.过程稳定性分析 12.统计过程控制 13.量测系统分析 14.定性分析 15.层别分析 16.二变数回归分析 17.相关性分析 18.过程改善对策 19.过程控制 20.改善主题选定,范围界定与管理
一、 VAVE概论 1. 提升经营利润的方法 2. 最有貢獻度的降低成本方法 3. 价值和质量概念（价值、 机能与成本的关系） 4. 顾客要求的层次 二、 增值与价值创造链 1. 识别增值与非增值 2. 价值创造链的综合管理系统 3. 产品生命周期价值管理 4. 以成本哲理引导企业文化改变 三、 机能与制定产品机能 1. 机能的定义 2. 辩识产品或服务机能要求的步骤 3. 品质机能展开(QFD)
1. DFMEA的概念 2. 逐步说明怎样完成一份DFMEA 3. DFMEA的作业流程 4. PFMEA的概念 5. 逐步说明怎样完成一份PFMEA 6. PFMEA的作业流程 7. 控制计划(CONTROL PLAN)的概念 8. 逐步说明怎样完成一份控制计划 9. 控制计划的作业流程 10. FMEA,问题解决,改正措施,防错措施和控制计划的关联 11. 三种类型的控制计划 12. 探讨各种
一. 对质量管理系统的概念 1. 质量管理系统与质量系统 2. 流程导向的质量管理概念 二. ISO/TS 16949 转换 IATF 16949 说明 1. 转换日程要求 2.转换审查要求 3.认证机构审查团队要求 4.转换审查不合格管理 二、 IATF 16949 质量管理体系详细觧说 1. 范围 2.引用标准 3. 术语与定义 4.组织环境 4.1理解组织及其环境 4.2理解相关方的需求和
浙公网安备 33010802003509号