指导思想——充分挖掘企业内部潜力
力求在不投资（即增加人力、设施、原材料等）或者少投资的情况下，通过挖掘企业内部的潜力（即改进工作方法），获得最大的经济效益。
着眼点——系统整体优化
方法研究首先着眼于整个工作系统、生产系统的整体优化（程序分析），然后再深入解决局部关键问题（操作分析），进而解决微观问题（动作分析），最终达到系统整体优化的目的
一、六大提问技术(6W技术或5W1H技术)
What-完成了什么？
Where-在何处做？
When-何时做？
Who-由谁做？
How-如何做？
有无其它更好的工作？
有无其它更合适的地方？
有无其它更合适的时间？
有无其它更合适的人？
有无其它更合适的方法？
Why
为什么要做？
在此处做？
在此时做？
要此人做？
要这样做？
二、ECRS四大原则
Eliminate——取消：取消不必要的工序、操作、动作，都是不需投资的一种改进，是改进的最高原则。
Combine——合并：对于无法取消者看是否能合并以达到简化之目的。
Rearrange——重排：通过取消、合并后通过重排达到最佳顺序。
Simple——简化：经过ECR后的必要工作，可考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间及费用。
简而言之，通过提问技术，首先取消不必要的工作（工序、操作、动作）；其次将某些工序（或设备、动作等）合并，减少处理的手续；
再次就是对工作程序进行重排或者对工作场地进行重新布置，以减少搬运的距离或避免重复的工作；最后可以用最简单的设备、最少的人力、最简单的动作完成工作任务（即简化）
三、改善的着眼点
1）改善的着眼点─全体
全体的合计时间、搬运距离、以及所需人员与每一项工程所需的时间，从搬运距离以及所需人员看来，改善的重点在那儿呢?(如属必要，可制作草拟图，以便找出重点)。
有没有欲罢不能的工程?
有没有可以同时进行的工程能否更换工程的顺序，以便减少工程数、所需时间、搬运距离，以及所需人员呢?
2）改善的着眼点─加工
有否加工时间多的工程呢?尤其是必需检查耗时的加工工程，再利用其它的分析手法(动作分析、时间分析等)，看看是否能够改善。
能否提高设备的能力能否跟其它的工程一起进行改变工程顺序的话，是否能获得改善现在的生产单位数，是否适当?
3）改善的着眼点─搬运
能否减少搬运的次数?
能否一面加工，一面运输?(例如把工作运输输送带化，或者台车化，以便在其上面加工)?能否缩短搬运距离?
能否改变作业场所的摆设，以便取消搬运工作?
能否采取加工、检查等组合方式，以便取消搬运?
能否增大搬运单位数量，以便减少次数?
搬运前后的上、下动作，是否很耗费时间?
搬运设备是否有改良的余地?
4）搬运活性指数
搬运方法系数值：
散置0
装箱1
架起2
车上3
运动中4
活性系数=每次搬运系数和/搬运次数活性系数大于2.3为佳
5）改善的着眼点─检查
能否减少检查的次数
有没有能够省略的检查
能不能一面加工，一面展开必要的检查吗?换句话说，同时实施加工与检查，凭着二项的合并即可缩短工程数及合计时间，同时也可以节省搬运?
不曾以别的工程，实施质的检查及量的检查吧?
能够同时实施吗?
检查方法合适吗?能否缩短时间?
6）改善的着眼点─停滞
尽量的减少停滞的时间能否凭组合加工、检查场所的配置、而消除停滞呢?尤其是滞留(D)是前后工程所需时间的不平衡所引起，只要实施尽量减少它的工程组合，即可消除滞留的现象。
能否尽量的缩短停滞时间?
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