课程背景：

1、在制造型的企业中，存在着大量的装配、加工、品检、搬运等作业环节，虽然设备的使用越来越频繁与普及，但人员的操作任然不能完全被取代。但很多企业中存在着一些普遍的现象：

作业动作的设计是否合理？没有判断的依据与标准

作业姿势是否合理？没有人员监督、检查与纠错

作业人员动作与姿势的随意性较大，可能造成健康伤害、甚至事故性伤害，给企业及个人皆带来了损害

2、从国家及社会的发展角度来看，对于从业者的劳动保障力度在逐年提升，过去几年狠抓安全与环保，今后对于职业健康的强制性要求必将成为下一轮的重点。因此很多企业已经着手创建安全、健康、环保一体化的管理体系

培训目标

认知动作分析与安全、健康之间的重要关联

认知动作合理性的判断原则

掌握现场不合理动作及姿势的识别方法

导入现场KYT活动，常态性识别与纠偏不良动作

掌握动作与姿势改善的IE工具

导入防错理念与防错设计

课程纲要（12Ｈ）

第一部：动作分析与判别

1、制造流程中的两类视角

案例分享：PE与IE

2、基础IE的3大工具

工程分析、动作分析与时间分析

3、2大动作经济原理

人体工程学1）：幅度与疲劳度

人体工程学2）：极限幅度

讨论1）：动作及姿势如何影响身体健康？

讨论2）：动作及姿势如何影响现场安全？

4、动作合理的4项基本原则

追求动作平衡

減少动作数量

缩短动作距离

舒适的工作环境

企业现场照片分享：看图片、找问题、思改进

第二部：改善新境界--防差错思维与设计

1、现场正反两例案例分享：血的教训与自我防护的欠缺

2、错误与过失的心理学分类

麻痹心理与侥幸心理是无法避免的

恶性误操作、恶性违章＼违规

无意误操作与无意违章

3、 防差错的3大基本认知

错误产生“缺陷”与“隐患”

错误无处不在

错误无法彻底消除，但可以制止与纠正

思索：“教育”、“处罚”与“设计防错”

案例分享：本质化安全与健康

4、 防差错原理与运用

十大防错原理与运用

实例分享：隔离与防护

第三部：动作改善的IE设计

1、动作改善20原则

人体工程8原则

工作场所6原则

工装夹具6原则

现场案例分享：

作业面布局

巧用重力

双手协同

避免转身与弯腰

巧用工装夹具

物流器具的优化

2、简便自动化LCIA

第四部：现场监督与纠错活动--KYT

1、伤害发生3步曲

千里之堤溃于蚁穴

海因里希法则

墨菲法则

2、KYT：危险预知训练

3、KYT6大核心活动

危险作业分析

危险源识别

安全隐患排查

危险预想

反事故演习

源头管理（固化与沉淀）

案例分享：现场危险作业分析

4、KYT活动记录表的精髓

思索：为何使用表格详细记录？

危险因素分类（4M1E）

人：man

机：machine

物：material

法：method

环：environment

对策措施

应急对策（纠正）

恒久对策（预防）

原因分析

5Why法

危险作业分析的PDCA

思索：Action的具体行动？