1、按照现代注塑的理念，对甲方的注塑车间进行全面系统地改善（争创一流的注塑企业）； 
2、按照达到“优质、高效、低耗”状态和科学注塑需要，进一步完善组织架构，增减岗位人员，确保科学注塑运作的实现； 
3、按照“预防问题”的理念，进一步理顺注塑车间的运作流程，进行流程再造，按流程运作； 
4、检讨和完善注塑车间各岗位人员的工作职责，达到“事事有人管，人人都管事”的状态；
5、找出注塑部管理上的漏洞，检讨和完善注塑车间的各项管理制度（20项），按制度管人； 
6、检讨和完善注塑车间运作所需的各种表格，确保各项工作的可追溯性和量化管理的实现； 
7、检讨和完善注塑生产过程中各个环节的工作规范，实行规范化管理和标准化作业； 
8、检讨和完善碎料工作和配料工作的作业规范，把好原料关，从源头上进行控制； 
9、检讨和完善配料/碎料工作流程和管理制度，提高其工作质量和工作效率； 
10、制定机位水口料的控制措施，严把机位水口料质量关，确保水口料回用质量满足注塑需要； 
11、引进最新注塑机保养的理念，建立注塑机和周边设备的维护/保养规范，增强各岗位人员对注塑机及周边设备的使用、维护、保养意识，减少机器故障，延长注塑机的使用寿命，确保注塑生产的顺利与稳定； 
12、引进科学模具保养的理念，建立完善的注塑模具使用、维护、保养工作规范，增强模具保养意识，成立模具保养车间，减少模具故障次数和维修率，降低修模造成的各种浪费； 
13、引进国外科学试模的理念，按科学试模的方法“试对模、试好模”，把好模具质量关，确保注塑生产达到“优质、高效、低耗”的状态，满足未来自动化、无人化注塑的需要； 
14、引进国外“快速换模”的理念，推动实现快速换模（从下模到调出合格产品的换模时间缩短至20分钟内），大幅度缩短换模时间，提高注塑效率； 
15、引进最新过程控制的理念，改变传统巡查产品结果的品质控制方式，逐步由事后检验转到过程 控制的品质控制方式上来，建立一套完善、科学的注塑品质过程控制体系； 
16、引进科学设定开/合模参数的理念，严格控制锁模力，减少注塑模具和注塑机的故障，延长模具和 注塑机的使用寿命； 
17、引进科学注塑的理念，与时俱进，调整发展模式，加速转型升级，推动甲方走科学注塑的发展道路； 
18、引进“三按四抓”的管理理念，抓源头、抓过程、抓细节、抓规范，改变注塑管理方法； 
19、引进最新注塑工艺控制理念，检讨和完善“注塑工艺条件表”中的内容，明确注塑工艺控制的关键点，稳定注塑工艺和产品质量，减少注塑生产过程中频繁调机所造成的料、电、时间及人工的浪费； 
20、引进国外转模生产的理念，缩短转模开始生产调机的时间，延长有效生产时间，并减少各种不必要的浪费； 
21、引进新的模具结构设计理念，进一步优化模具结构，提高模具质量，拓宽注塑工艺窗口； 
22、引进科学调机的理念，科学设定每个注塑工艺参数，减少长时间盲目调机所造成的浪费； 
23、对甲方目前注塑生产过程中出现的各种异常问题进行科学分析，提出有效的改善措施； 
24、采取有效措施，使注塑车间的管理制度、岗位职责、运作流程和工作规范等能够在注塑过程中得到落实与执行，提高各岗位人员的执行力； 
25、建立看板管理、量化管理，改善沟通方法，增强各岗位人员的工作责任心和压力感； 
26、坚持“从一开始就做对，每一次都做好”的原则，狠抓料、机、模、工艺的改善与控制，为逐步实现自动化、无人化打下坚实的基础； 
27、根据各岗位人员工作性质的要求，建立注塑技术人员等级资格标准，迫使相关人员积极学习专业知识，刻苦钻研注塑技术，打造学习型团队，提高企业的竞争力； 
28、通过全面系统的注塑专业知识培训，提高注塑技术/管理水平，满足公司未来发展的需要。 
    经过华南公司系统内训和顾问，预期达到的改善目标：注塑生产效率提高5%—150%，模具故障率减少15%—30%，机器故障率减少20%—40%，注塑不良率降低5%—10%，换模时间缩短至20分钟/套次，注塑生产过程中的原料、电、时间及人工等的各种浪费（注塑成本）减少15%—25%，人手减少20%—30%，逐步建立一套科学、系统、完善的现代注塑生产运作体系，从注塑技术/管理方面少走10—15年的弯路。推动甲方企业变革创新，突破极限，与时俱进，应对“民工荒、人工涨、流动大”的生存环境，改变传统凭经验注塑的落后方式，逐步实现自动化、无人化的注塑生产模式，走向科学注塑、过程控制和预防问题发生的发展道路，给力甲方企业逐步实现科学试模、快速换模、优质注塑，达到“优质、高效、低耗”的目标，通过系统内训，全面提升注塑相关岗位人员的专业素质和工作技能，调整发展模式，加速转型升级，提升企业的核心竞争力。