第×棒 英文名稱 中文名稱 功 能 ××面QIE
第一棒 QFD 品質機能展開 將客戶抱怨/需求轉成設計點與製造點 客戶面QIE
第二棒 FMEA 失效模式效應分析 設計點與製造點做問題分析解決策略（檢討表） 客戶面QIE
第三棒 SPC 統計制程管制 制程中的CA/CP/CPK值指標稽核診斷 生産面QIE
第四棒 DOE 實驗設計（計劃） 找出影響結果的關鍵因素 設計面QIE
第五棒 T.M 田口方法 對因素群做最佳組合 設計面QIE
第六棒 MSA 量測系統分析 測試數據的二大誤差是否低於標準 生産面QIE
第七棒 Q7N7 新舊品管七手法 問題分析與解決的手法 品保面QIE
第八棒 VAVE 價值分析價值工程 考量低成本高功能（高效益）的分析方法與設計技巧 品保面QIE
第九棒 RARE 可靠度分析/工程 長期品質保有的分析與設計技巧 品保面QIE
附件一、請您快速認識QIE
1.0三個定義（Define）
1.1英文Quality Improvement Engineering，即
定義Ⅰ、CI持續改善的工具群（CI=Continual Improvement）=沒有QIE技術群，一個企業或工廠産品不可能提昇品質（即是用任何行政管理手法在邏輯上是達不到效果的）。
定義Ⅱ、在中國大陸坊間流行「質量五大工具」，其實只是B2B客戶與客戶的「審批工具」，它並不是改善工具=部份「質量審批工具」，即其中二項FMEA/SPC/MSA可列入QIE的技術群中，它是「質量改善的工具」。
定義Ⅲ：在1994年QS9000興起時的一批有效「品質改善再設計」的技術群，經過QIE的整理串接後形成有「次序性/邏輯推演性」的方法步驟=QIE它能具體執行品質改善的工作（所謂執行力是「找對人/用對方法/做對步驟」），因QIE是有步驟性的「按步就班」才可能真正提昇公司産品的品質。
2.0 QIE（的內在內容）即是九項技術，到底是那九項技術（它有如棒球的九棒）
2.1第一棒：QFD品質機能展開（Quality Function Deployment），又稱HOQ品質屋，另稱「VOC客戶心聲」，即是將「客戶抱怨」（負面）或需求（正面），藉由矩陣分析技巧轉成「設計點與製造點」（D/P）——它是啟動品質改善的第一步，由QFD才知應由何點開始改善。
2.2第二棒：再由QFD中的Di與Pi點「設計點與製造點」去做「問題分析解決策略」（PASS模式——Problem Analysis Solving Strategy）。——即是利用D-FMEA表格與P-FMEA表格做好「（設計上/製造上）産品不良問題的檢討與解決」之道。
2.3因此，以上二工具（QFD+FMEA）合起來稱「客戶面QIE」——即客戶要求的品質改善的初步技術。如果沒有使用這兩種工具，客戶是不會滿意的。
3.0生産面QIE——經由QFD（第一棒）/FMEA（第二棒）所處理過初步改善後，産品一定要經由量産中才能驗知其品質好壞，這量測的檢驗方式不是成品抽樣（SQC），而是SPC統計制程抽樣=藉由不同時間座標上「分階時間取樣」，才可能由CA/CP/CPK值來診斷其品質的好壞。
3.1由於SPC中會使用到大量的Data數據，因此另一技術MSA量測系統分析（Measurement System Analysis）的技術將必然會使用上=它是判定數據中是否有超過標準的「人為誤差」與「儀器誤差」。
3.2生産面的QIE即是SPC中（的CA/CP/CPK判定品質好壞），並以MSA中的GRR%指標來判定二大誤差低過標準=從事産品生産的工作人員不必完全明白SPC與MSA的原理，但至少要能「明白瞭解」SPC中的CA/CP/CPK值的意義與功能。
4.0設計面QIE——由於品質不良的改善必須經由工程設計研發人員來負責，因此工程師必須習修DOE（第四棒）實驗設計，它是一種「邏輯推理的方法」，可找到KSF關鍵成功因素（Key Success Factor）。
4.1但是傳統使用統計方法的DOE有其功效上的限制，所以日本式的田口方法（第五棒）才能發揮其功能，它不必先找到KSF關鍵成功因素，而可以直接做多因素的組合，找到「因子群間的最佳組合。」
4.2這種「設計面的QIE」包括F-DOE統計實驗設計與T-DOE的田口實驗設計，其他尚有三種特殊性DOE，亦將有某種程度的貢獻。
5.0品保面QIE，即是Q7N7，它是品質部門人員的基本訓練，Q7是舊品管（分析）七手法，N7是新品管（解決）七手法，透過這14種手法，才可能將品質問題分析清楚。
5.1品保部門更應知悉VAVE價值分析與價值工程，它是將成本與功能效益考量入內的方法。
5.2品保面QIE的最佳手法是RARE，它是可靠度分析與可靠度工程，它是長期的品管。
附件二、為什麽要以QIE「品質改善工程學」為培訓主軸
一、近25年（自1985年）品質問題的改善/解決技術一直在提昇
1. 1975年日本QCC品管圈大師石川馨提出QCC品管圈方法時的基本核心技術是Q7手法（舊品管七手法）（ Q1魚骨圖、Q2查核表、Q3柏拉圖、Q4直方圖、 Q5散佈圖、Q6層別法、Q7管制圖），其後有許多技術在不斷應用。
2.但是後來許多新技術不斷的産生，最基礎的是新品管七手法，它簡稱N7（N=New）。可以幫助解決品管問題，而Q7（舊品管七手法）則變成分析品管問題的工具，以企業界的立場而言，分析與解決同樣重要，但是51%偏重解決，49%偏重分析。因此，N7首先亦導入。
3.N7手法中N1 KJ法親和圖和N2關連圖是做FMEA飛馬表是必要的工具，如果沒有這二個工具則不可能做出飛馬表（FMEA表），N3箭頭圖更是項目管理中時間流程管控的基本技巧，它早已取代1915年發明的甘特表
4.N4矩陣圖包括很多方法，其中最有名的是QFD品質屋，它可利用矩陣分析的基本方式將客戶抱怨落實在設計點與製造點上。
5.N5系統圖則是一種與腦力激蕩相當的創意手法，可使不論聰明或不聰明的人皆可運用，這種踏實的手法做出創意來解決面臨的品質工程問題。
6.N6邏輯圖又稱PD法，它是一種過程決策法，訓練品質工程人員做邏輯的研判。學會科學式的推理思維，才能循序去解決問題。
7.N7矩數表即是一種簡易的DOE實驗設計，它可將Q6層別法中間導引出來的DOE觀念做實際做應用與研判，找出真正的關鍵因素出來。
二、QIE品質改善工程學是串接目前高科技電子業常用的方法，使其相互間有應用性，而不是單獨運作，因此産生了很大的效果。其邏輯步驟如下：
1.第一步驟：當客戶抱怨時不必先用FMEA表，而要借用品質屋形成的矩陣圖，去找出設計上（D）與製程上（P）問題點何在，這樣客戶才能接受。
2.第二步驟：當設計上的D與P點皆找出後，才套入D-FMEA做設計上的檢討改進表與P-FMEA製造上的問題改進表，找出改善對策與實施後的效果。
3.第三步驟：將改善過的新方式實施量産，由量産中的結果透過SPC與CA/CP/CPK值來檢查改善的效果（CPK值>1.33）。
4.第四步驟：由SPC/ CPK問題不良點再借由SPC中CPK值未達標準的情況下，經過DOE實驗設計的方法去找出造成不良問題的關鍵因素（KSF），並將關鍵因素做改善/修正或去除。
5.第五步驟：新簡易田口方法，當影響因素太多時（電子業皆是如此），或品質水平以達相當高的程度時，如果要再向上提昇品質時則多半是多因素在影響。這些多因素不可能將多因子去除，而只能供由田口先生的思維方式將不良因素做最佳化調配。它不只是能找出因子群，而且是將最佳因子群水平（Level）的最佳組合群找出，這就是品管部門的QE工程師與研發部門工程師共同想知道的答案，將這些輸入因子的新組合方式重新做設計，則其效果自然會提昇，在工廠的展現上就是不良率降低，邁向六標準差的方向。在面對客戶的要求時，即CPK值=1.33（即四個標準差，邁向5-6個）。
三、QIE有如打棒球的九棒選手，第四/五棒最為重要，但是第一棒品質屋找出客戶抱怨點也非常重要，它是目前工廠界最缺少的技術（第一棒一定要安打，才能啟動得分）
1.目前工廠界熟悉使用的是第二棒飛馬與第三棒SPC，但是使用雖然熟悉，中間有許多使用小技巧上所犯的錯誤，而使得CPK值達不到客戶要求的 1.33，事實上這些小技巧應用後很自然就可以達到1.33，問題在於使用SPC的品保與工程人員對CPK值的定義至今仍然十分混淆。因此，在第二/三棒 FMEA與SPC的培訓上要強化一些錯誤觀念的糾正，而不偏重一些已經知道的知識（事實上FMEA雖然培訓過， 可能公司會做的人很多，但是基礎觀念錯誤的十分嚴重。問題在於有些誤導的培訓內容一直工廠間傳播著）。
2.第四/五棒 DOE與田口，其實這是廣義品管人員（RD研發工程人員）必須學習的內容，它包括工程IE與其他輔助性的人員（三年前舉辦的DOE，勉強可以， 但是時間花太長，我們也檢討過時間可以縮短，重視DOE實驗設計的操作應用與使用新田口方法（又稱田口機制模式TMM），不談田口的思維方式，只使用目前每日高科技界應用田口方法的實戰步驟即可使得意電子獲利。它只要二個上課單元（每一單元6-9小時），即可完成。
四、QIE品質改善工程學的第六步驟是MSA，它又稱量測系統分析或GRR量具的再現性與再生性
1.因MSA與FMEA及SPC是品質五大工具之三，它受重視的原因是強調各企業或工廠當使用統計數據時必須要避開收集數據時的設備誤差與人為誤差，因此它只是一種小技巧，而且目前電腦軟體十分成熟，很快可以評量出人為與設備誤差有沒有超標， 因此在許多工廠內部訓練時將MSA附在SPC中講解。但是在QIE中MSA要結合基本統計品管來強化品保部人員對基本品管統計的認識與應用。這些品管統計的軟體都已十分成熟，使用時十分方便，而且非常有效。因此品保部的核心各級人員必須要十分熟悉，它有如打藍球的罰球，關鍵時刻必須每一罰球必進。因此，第六棒MSA加上基本品管統計亦是十分重要，在上課前可先做一個品管統計的基本測驗，查核品保部門對基本統計的技術到底達到何種程度，並選取幾個核心工程師查驗公司內的軟件是否正確無誤，並做內部講師。
2. 第七棒即是Q7N7新舊品管七手法，表面上它是品管七手法，事實上是「問題分析解決七手法」，非品保人員也應該學習，所以此單元在講授中要讓行政人員包括採購、業務、工程、車間其他部門皆參加，由於內容十分簡單可以學，所以學員人數上可以增加，由55擴充到80人，它教學的重點在乎每組每人做出一個範例後，即永遠不會再忘這些方法。所以它完全是一個一個以演練為主的課程，絕對不是一個會聽不懂的課程。
五、 第九/十棒必須在課後以專題演講方式介紹，它是VAVE價值分析與價值工程與RARE可靠度分析與可靠度工程
1.VAVE是1947年奇異公司發明的，它的功用在節省成本，因此品質成本的觀念與操作技術亦在此課程中講解給學員，但是目前是否能應用於公司內部，並無法預測。
2.RARE是電子業與機械業十分重視的課程，只是即十幾年來不太重視這一點，機械業過去十分重視，現在中國大陸許多汽車公司即將此知識斷了線，十分可惜。因此，品保與工程人員皆必須有可靠度的觀念，它也是一種銜接得意電子每一層員Q Mind的方法課程。其實可靠度就是長期的品質，它借用很多統計方法可以計算出可靠度與失效率等數據，當前面品管統計及相關課程都學習清楚後，可靠度是一個非常容易的課程。反之，如果沒有那些基礎，RARE則是一個綜合性課程，涉及多方面的課程，會使學員聽起來非常吃力。因此，RARE一定是當作一個本次培訓最後回收的專題演講或是開場式的專題演講
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