第一章 APQP概述

1、AIAG的APQP模式

2、APQP的五个阶段介绍

3、APQP与汽车行业要求

4、产品生命圈

5、APQP的同步工程方法

6、APQP的时间计划

7、APQP的五个阶段的主要输入和输出

8、产品开发和改进与APQP 模式

9、APQP的基本原则

10、APQP和IATF16949

11、APQP和其他核心工具的关系

12、项目管理

13、APQP项目管理的结构/资源/要素

第二章 策划和项目定义

1、第1阶段的目标

2、第1阶段的输入、输出

3、第1阶段的输出-风险评估

4、过程开发和改进的基本模式

5、产品可靠性研究

6、初始特殊特性清单

7、合同评审

8、小组可行性承诺（合同评审）

9、多功能小组和合同可行性评审

10、项目可行性过程范例

11、第1 阶段输出-风险评估

12、过程开发策划

13、进度计划

14、APQP状态汇报过程

15、状态和职责

16、任务清单样本

17、产品保证计划

第三章 产品设计和开发

1、第2阶段的目的和范围

2、先期策划—同步工程

3、DFMEA 工具

4、设计和过程之间的联系

5、系统/设计/过程FMEA联系

6、FMEA 的过程图

7、分析途径

8、设计FMEA

9、设计FMEA输入

10、由第1阶段输出演绎而来的第2阶段输入

11、设计FMEA输出

12、产品设计和开发的基本模式

13、设计FMEA 多功能小组

14、设计FMEA实施

15、设计验证计划与报告（DVP&R）

16、产品和过程特殊特性研究

17、设计评审

18、在设计开发阶段所用的其它技术

19、分承包方APQP状态

20、新设施、工装和量具

21、样件控制计划

22、样件制造

23、工程图纸和规范

24、小组可行性承诺

第四章 过程设计和开发

1、第3阶段的目的和范围

2、过程开发和改进的基本模式

3、APQP体系图

4、过程流程图

练习：编制过程流程图

5、过程流程文件的定义和作用

6、准备过程流程

7、变差的来源

8、特性，特性分类

9、确定重要分级

10、特殊特性

11、特性矩阵

12、测量系统分析计划

13、初始过程能力计划

14、过程流程开发期间的其它活动

第五章 产品和过程确认

1、有效的生产运行(Significant Production

Run)

2、测量系统分析

3、初始的过程能力分析（PpK）

4、生产确认(ES-Eng. Spec.)实验

5、包装评估

6、生产控制计划

7、生产件批准

8、质量策划认定和签收

9、管理层支持

第六章 反馈评估和纠正行动

1、变差减少

2、客户满意度提高

3、改进发货支持和服务

4、有效采用经验教训和最佳实践

第七章 控制计划方法论

1、控制计划的定义、内容和作用

2、控制计划的输入

3、控制方法和反应计划

4、样件控制计划

5、试生产控制计划

6、量产控制计划

7、从其他文件来源的主要输入

8、确定变差来源及其控制方法

9、控制程度和过程能力

10、PFMEA和控制计划的关联

练习：编制控制计划

第八章 PPAP 4th

1、PPAP定义、范围和目的

2、PPAP的过程要求

3、顾客通知和提交要求

4、向顾客提交证据的等级

5、零件提交状态

6、记录保存