国内20余年改革开放的历史轨迹鲜明地表达出这样一条信息：像19~20世纪的美国和二战后的日本，正经历依靠现代制造推动国家经济高速发展的过程。现在直至今后的10年至20年，将有越来越多国家、跨国公司、产业界和学界关注中国的制造。显然仅仅“世界工厂”之称不能成为我们的目标，中国需要的是有强大竞争力的现代制造业。从企业层面看问题，发展中资企业的核心是学习与掌握现代创新理论与方法、现代质量管理与改进的科学
随着精益制造越来越广泛地被人们所认知，精益“一词”也逐渐摆脱了仅仅停留在书本上的文字，人们已在工厂的现场看到了精益后的成果——连续流的生产线、传递信息的看板卡等等，尤其在汽车行业。很多人深信脱胎于丰田汽车的诸多现场管理方法同样可以帮助其他制造行业消除浪费，缩短交货周期，降低库存。很多企业的精益推动者在逐步认识到精益不仅牵动着工厂的设备布局、作业的重组、全员参与改善，而且还在触动着企业文化的变革。
您的企业有这样的情况出现吗？多样少量，中间库存和各种浪费惊人！动态管理难以实现！产品在不断降价，成本难以同样快速的降下来！想进一步提高生产效却找不到突破点，改善的效果总是不明显！！！需要进行IE工业工程培训。 IE培训是世界上最成功的提升生产效率的企业管理培训，通过 IE工业工程培训 提高内部运作的过程效率持续消除浪费，实现内部增值最终向客户提供完美的服务，应用 IE 方法实现精益 “ 一个流 ”
几年前，因为在成本上日本企业无法与“中国制造”竞争，在质量上，随着中国产业工人职业素养的慢慢养成，日本企业的优势也逐步在丧失，日本企业界在媒体上长篇累牍地讨论如何战胜“中国制造”，最后他们得出结论，除了加大技术创新外，包括以前很少推行精益生产的日本某些制造行业，如眼镜生产，也需要全面推行精益生产，通过大幅度缩短生产周期，比中国眼镜生产企业交货期短50%以上，用时间方面的优势抵消成本方面的劣势，从而
长期以来，在企业生产过程中人们一直从产品本身的角度来考虑降低成本，这种方式现在看来已经没有太大的余地。成本产生于产品（或服务）生产过程的各个环节，并在人流、物流、信息流、资金流中伴随着新价值的创造和各种资源的消耗。因此，在价值链价值流中蕴含着更多的成本控制机会，只有通过对企业的价值链和价值流进行分析，才可以有效地实现成本控制。本文将运用价值链和价值流思想对成本控制问题进行探讨。 一、价值链价值流思
在竞争日益全球化，市场需求瞬息万变的今天，当企业有了正确的战略定位后，卓越的生产力已成为竞争优势的根本；如何以最经济的方法实现高效率、低成本、快速响应市场需求、保证产品质量的一致性，如何获得综合效益的持续改善，是企业面临的共同课题。工业工程（IndustrialEngineering简称IE）为解决这一课题提供了最佳的解决办法。 近年来工业工程（IE）的一些单项技术或成果被人们出于各种目的的推广或
身在生产现场的人必须亲自动手订立标准作业表。因为要想让别人了解，自己首先必须做到彻底清楚明白。 丰田生产方式的重要基础之一的标准作业表，必须要写进一些什么内容呢？里面要贯穿一些什么样的现场理念呢？ 我们一直通过探讨设备配置与机构配备，改善加工方式，筹划自动化，改良工具，讨论运送方式和贮备合理化等等来彻底杜绝无效劳动和浪费。同时，我们安装“防失误装置”(能自然地消除次品、作业差错、人身伤害等的装置)
日本IE协会（JIIE）成立于1959年。当时对IE的定义是在美国AIIE于1955年的定义的基础上略加修改而制定的。其定义如下： “IE是对人、材料、设备所集成的系统进行设计、改善和实施。为了对系统的成果进行确定、预测和评价，在利用数学、自然科学、社会科学中的专门知识和技术的同时，还采用工程上的分析和设计的原理和方法。” 此后，根据AIIE的修改和补充，又在“人、材料、设备”上加上了信息和能
被称为“科学管理之父和工业工程之父”的泰勒(T aylor.F.w，1856一1915)，出身于费城一个律师家庭。中学时因夜读过度，视力受损，虽考上哈佛大学亦未能就读。1875年进一家小厂当徒工.三年后转人费城米德瓦尔钢铁公司，先后当过勤杂工、机工、工长、设计室主任等。1881年25岁时开始进行劳动时间研究，这就是他后来创立的管理科学的基础。一、泰勒面临的问题及其思考泰勒真正开始观察管理问题是刚到
中国对精益生产的学习开始从被动模仿进入到主动探索阶段 “其实，在国际汽车制造商中，丰田与中国汽车制造业的合作是最早的，已经超过30年了。”当丰田汽车（中国）投资公司公关宣传部课长杨红坚告诉《商务周刊》这个数字时，让原本以为对丰田在华历史有充分了解的记者也不由一震。 在对丰田生产模式深有见解的杨红坚看来，这30多年的合作，某种程度上也可以说是围绕着丰田生产技术和管理技术向中国同行不断传播的过程。
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