第一节现场管理的综述 1.5H

1.1小组讨论-现管理定义与范围与目标

1.2结合丰田的TPS体系理解现场管理管理体系

1.3八大浪费与过程管理

案例分析-基于八大浪费的单元作业

第二节：现场管理的内容讲解 6.5H

2.16S管理(6S与定置管理)与目视化(颜色、标示、行迹、安灯）

2.1.1中国企业导入5S失败的6个原因分析

2.1.2什么是5S以及起源日本的历史背景

2.1.35S如何做

2.1.45S管理的8个工具

2.1.55S推行的步骤

2.1.65S检查表以及成功实施的方法

2.1.7安全与能源管理

2.1.8定置管理

2.1.9目视化定义

2.1.10目视化的4个落地方法

2.2现场管理的第1个核心工具-工位保障度

2.2.1定义

2.2.2工位保障度

2.2.3要素保障度

2.2.4视频与案例讨论

2.3现场管理的第2个核心工具-少人化

2.3.1定义、目的、作用

2.3.2省力、省人、少人的区别

2.3.3少人化的落地方法

2.4班组管理（五星员工、达标班组、管理看板、班组士气）

2.4.1班组管理的定义

2.4.2班组管理的体系

2.4.3五星员工

2.4.4达标班组

2.4.5班组管理的实现工具-看板与管理板

2.5现场的管理的第3核心工具-ECR（麻烦消除看板）

2.6现场管理的第4个核心工具-多能工

案例-五星员工、达标班组 

案例-丰田安东体系

案例-海尔的OEC

第三节：现场管理者的一天 3H

3.1现场管理的十大内容（班前、班中、班后）

3.1.1现场管理概述

3.1.2现场管理-工作交接

3.1.3现场管理-早会

3.1.4现场管理-生产确认

3.1.5现场管理-品质以及记录

3.1.6现场管理-4M变化点

3.1.7现场管理-预见性主动对应

3.1.8现场管理-交流、联络与协调

3.1.9现场管理-报表

3.1.10现场管理-当日工作总结

3.2现场管理的第5个核心工具-4M变化点

3.3现场管理的第6个核心工具-平衡生产线

案例-丰田主管的一天

案例-丰田主管的素质要求

第四节：现场管理总结 1H

4.1现场管理固化的三大法宝

4.2现场管的20问

4.3现场管理的思维导图

4.4现场管理落地生根的行动手册